解決沖壓件凸凹的4種方式。

1、查驗(yàn)截?cái)嗝妫簲嚅_管料時(shí)，截?cái)嗄５哪暮蛽p壞會(huì)造成許多細(xì)微的粉絲粘附在刀口上，因此在沖壓模具生產(chǎn)制造前需要在材料區(qū)或是沖壓模具線查驗(yàn)二重截?cái)嗝?，及其時(shí)清理材料除去毛邊。

2、沖壓模具的定期檢查調(diào)整：沖壓模具需要定期檢查保養(yǎng)，以降低沖壓件凹凸的的問(wèn)題。一般的作法是用試品查驗(yàn)包邊條圈的黏合刮傷和加工面(型腔圓弧、模座圓弧)的狀況。

3、板材清理設(shè)備的查驗(yàn)：沖壓模具生產(chǎn)制造前需要另外定期檢查整修清理安裝，愈正確地清理原材，這也是很重要的，而且還需注意輥筒空隙和清洗油。

4、適度的機(jī)械手速率：針對(duì)全自動(dòng)的沖壓模具生產(chǎn)制造而言，當(dāng)凸模在下模部位，機(jī)械手的速率又不慢的情況下，毛邊會(huì)掉在凸模上端，造成凹凸問(wèn)題。為防止這類問(wèn)題，我們可以在生產(chǎn)制造前做沖壓件的出料實(shí)驗(yàn)，設(shè)定機(jī)械手的速率和出料視角，使它不容易遇到?jīng)_壓件和下模。

導(dǎo)致沖壓缺陷的因素可歸結(jié)為以下幾點(diǎn)：

1、材料性能

理論上，通常應(yīng)用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應(yīng)變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對(duì)曲線擬合效果影響明顯。在沖壓變形中，應(yīng)變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強(qiáng)，但材料加工硬化能力隨之增強(qiáng)，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數(shù)r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有好的成形性。

2、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設(shè)置、潤(rùn)滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等。

3、模具參數(shù)

不同沖壓方法應(yīng)采用不同類型模具，同時(shí)對(duì)模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會(huì)對(duì)制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內(nèi)部含有雜質(zhì)，都會(huì)影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。凸、凹模之間的間隙，對(duì)沖壓件質(zhì)量有著重要的影響。若間隙過(guò)小，凸、凹模之間的材料會(huì)被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長(zhǎng)的毛刺；若間隙過(guò)大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成厚度的毛刺，且制件會(huì)產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應(yīng)均勻正確。此外，凸、凹模圓角半徑，對(duì)拉深件質(zhì)量有著明顯影響。若半徑過(guò)大，板料與模具間的接觸面積會(huì)減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進(jìn)而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過(guò)小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過(guò)大，也不能過(guò)小。

五金沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個(gè)成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過(guò)沖壓工藝能夠形成角度的工序稱為彎曲；能夠根據(jù)沖模的形狀，對(duì)板料進(jìn)行加工使之稱為空心的零件，以便進(jìn)一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過(guò)沖壓工藝進(jìn)行局部塑性的工序。

將材料根據(jù)其特點(diǎn)進(jìn)行分離和成形的工序。

分離工序：材料經(jīng)過(guò)沖壓的力量，發(fā)生變形的部分已達(dá)到大的，材料發(fā)生了斷裂從而出現(xiàn)分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是在進(jìn)行沖壓的時(shí)候，沖壓能夠隨著板料的變現(xiàn)進(jìn)行分割。

成形工序：是毛坯料在受到?jīng)_壓力的時(shí)候，受到力的作用發(fā)生了變形的材料，進(jìn)行塑性等一系列過(guò)程，然后成為規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是材料能夠在沒(méi)有被破壞的前提下，發(fā)生塑性、變形、改造以及彎曲等過(guò)程，然后成為要求條件下的沖壓零件。