對于薄板沖壓五金拉伸件，其在拉伸過程中出現斷裂褶皺的主要原因主要有三方面，一方面是薄板沖壓五金拉伸件模具間隙上不正確，模具間隙過小，則會使材料厚度變薄，從而使得延伸力過大，進而，造成薄板沖壓五金拉伸件的斷裂。如果間隙過大的話，則會使五金拉伸件在拉伸過程中出現褶皺，從而來增加摩擦阻力，這樣薄板沖壓五金拉伸件也會出現斷裂現象。另一方面是其光潔度不好。光潔度不好的話，會增加摩擦阻力，從而在薄板沖壓五金拉伸件表面出現拉傷，甚至是斷裂。同時，還會縮短模具的使用壽命。

還有一方面是薄板沖壓五金拉伸件制作過程中，壓邊壓力不適當，過大或過小。壓邊壓力過大，則會增加薄板沖壓五金拉伸件與模具之間的摩擦阻力，從而使五金拉伸件拉斷。當壓邊壓力過小時，沖壓五金拉伸件則會出現褶皺，使其表面不平整，甚至是斷裂。

目前，薄板沖壓五金拉伸件已經普遍的應用于生活的方方面面。像電子器件、汽車配件、裝飾材料等等，這些產品也是需要進行定期清洗的。根據清洗方法的不同，也可以分為化學清洗和物理清洗。按照清洗精度的要求不同，主要分為一般工業清洗劑、工業清洗劑、超工業清洗劑三大類。工業清洗包括各種產品加工生產過程中的清洗，各種材料及設備表面的清洗等，以此能夠去掉微小的污垢粒子為特點；一般工業清洗劑只能去掉比較粗大的污垢；清洗以清理微小污垢顆粒為目的。

五金拉伸件不到位，會導致修邊模、切邊模及翻邊模等工序件不合格。因此，此時需要用修邊模的下模代替五金拉伸件的檢具，對于不吻合部分不要研磨切邊模，而是修正拉伸模。把后工程模具全部看作是前工程件的檢具，對CAE/CAD/CAM制造的模具及汽車覆蓋件模具來講需要明確這一點，為的是確認和確定各個工序的質量。因此，要檢查鈑件，應將不合格的部分反饋到拉伸模上進行對比、修整。

為了提升五金拉伸件的鋼性，可以對壓邊力進行調節，應用雙動壓力機進行拉伸的情況，大的壓邊力可以防止起皺，而壓邊力小則會使工件起皺。由于一些復雜的五金拉伸件結構不對稱，各處變形不均勻，若采用相同的壓邊力，使材料周邊阻力相同，勢必會在工件變形小的部位起皺，而在變形劇烈的部位產生拉裂現象。雙動拉伸壓力機的外滑塊在4個懸掛點與連桿機構連接，各點可用機械方法使各點壓邊力調節，形成有利于金屬各向流動的變形條件。如果掌握雙動拉伸壓力機的工作、結構原理，根據五金拉伸件各處的變形程度調節壓邊力，使各處保持與變形相適應的進料阻力，會控制起皺和拉裂現象的發生。

從電子配件整個的沖壓進程來看，其實可以將該進程分紅兩個不同的工序。其間一個工序叫做別離工序，主要指的是沖壓資料在遭到外力的效果之后，其間發生變形部份的應力超過了其自身是強度限度，因而發生開裂而別離。別的一道工序便是塑性變形工序。該工序其實主要指的是在遭到相應外力的效果之后，沖壓資料發生變形部位的應力盡管超過了其的屈從限度，可是還未到達強度限度，因而只呈現了塑性變形，然后看到相應的形狀與尺度。

電子配件在進行生產的過程中其主要的方法是沖壓，在相應程度上采用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產，勞動條件好，生產成本還行，一般每分鐘可生產數百件。

電子配件成型過程中出現焊點異常情況該怎么辦？下面，為您詳細介紹一下：

1、在焊點的外觀質量上來看，焊點表面呈圓形或橢圓形，焊點的數量、位置、尺寸等應符合產品工藝和圖樣的要求，焊點目視無裂紋、氣孔、脫焊、過燒、燒穿等情況；

2、電子配件焊接時焊點需均布，焊點間距之差為±5mm，不可以積累。當一個焊點間距不能達到要求時（間距過大或過小）需進行調節，確定焊點均布；

3、電子配件焊接中的焊透率，為30%到80%；

4、如果一條焊接邊允許有兩處或者兩處以上的缺陷焊點，那么缺陷焊點間應至少有一個好的焊點間隔，才可以看做合格，焊縫末尾的焊點不能有缺陷；

5、焊點的數量，符合該工位《焊裝標準作業指導書》的要求，工藝文件中規定某個焊接邊的點數為5個或者愈少的時候，不允許出現有缺陷焊點或少焊點；

6、焊點直線度：焊點直線度之差左右位移量不大于3mm；

7、若缺陷焊點超過總數的1%，也算作質量不合格；

8、壓痕的深層；不可大于板厚的20%，如果兩工件的厚度比大于2：1，壓痕可增大到20%~25%，任意壓痕要拋光處理；

9、如果發現有異常的焊點，在相應的焊點上做好異常狀態的記錄，并將結果記錄在檢驗記錄單上，并執行焊接質量問題處理流程了。