沖壓工序類型沖裁方法

根據(jù)材料總的變形性質(zhì)，沖壓工序分為兩大類：

1、分離工序：材料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的強度限板料斷裂而分離。

2、塑性變形工序：板料在外力作用下，變形部份的應(yīng)力超過了材料的屈服限度，但未達到強度限時，僅產(chǎn)生塑性變表而得一些形狀與尺寸。

降低制造成本的主要措施：

1、提升工藝的正確化水平。

2、采取提升材料的利用率的方法降低成本。

3、用提升沖壓過程的自動化及水平，降低成本。

4、提升模具設(shè)計水平，減少工序，提升模具壽命。

5、設(shè)計各個工件同時加工的模具。

五金沖壓件在日常生產(chǎn)中會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素，除了這些，還應(yīng)從以下幾個方面考慮去解決。

1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

2、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

3、沖切刃口磨損時，材料所受拉應(yīng)力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

在壓邊圈上設(shè)置能產(chǎn)生大阻力的拉伸筋，以增加進料的阻力，從而使材料產(chǎn)生大的塑性變形，以達到材料的塑性變形和塑性流動的要求。同時，通過改變拉伸筋阻力的大小與分布，并控制材料向模具內(nèi)流動的速度和進料量，實現(xiàn)對拉深件各變形區(qū)域內(nèi)的拉力及其分布狀況的調(diào)節(jié)，從而防止拉伸成形時產(chǎn)品的破裂、起皺，以及變形等品質(zhì)問題。由此可見五金沖壓件廠家在制定五金拉深件的沖壓工藝和模具設(shè)計過程中，需要考慮拉深阻力的大小，根據(jù)壓邊力的變化范圍來布置拉伸筋并確定拉伸筋的形式，使各變形區(qū)域按需要的變形方式和變形程度完成成形。

幾種沖裁方法所得制件的平面度情況：

1、用復(fù)合模具沖裁所得制件的平面度較不錯；

2、用整修模具所得制件的平面度高；

3、用小圓角模沖裁所得制件的平面度較差；

4、沖裁加工所得制件的平面度高；

5、對向沖裁所得制件的平面度高；

6、用負間隙模沖裁所得制件的平面度較差。

7、用級進模沖裁所得制件的平面度較差；

幾種排樣形式就是沖壓件廠家常用到的幾種：

1、混合排：用于材料及厚度都相同的兩種以上的沖件；

2、沖裁搭邊：大批量生產(chǎn)中用于小的窄件（表針及類似的沖件）或帶料的連續(xù)拉深；

3、斜對排：用于材料利用率比直對排時高的情況；

4、直排：用于簡單幾何形狀（方形、矩形、圓形）的沖件；

5、斜排：用于T形、L形、S形、十字形、橢圓形沖件；

6、多排：用于大批生產(chǎn)中尺寸大的圓形、六角形、方形、矩形沖件；

7、直對排：用于T形、下框形、山形、梯形、三角形、半圓形的沖件。