沖壓操作時，請注意以下事項：

一、作員應了解沖壓設備的型號、規格、性能，并進行輪班記錄確認、電氣檢查、穩定裝置確認、模具確認等4項檢查?？梢杂谜?、固定、精質、定量、定期潤滑油。有光電保護電路的壓力機在通電前，需要調整光電的適當工作位置并調試。

二、工作前可以檢查模具固定情況、穩定裝置，在所有正常后方調試，慢車運行一周后，空轉2-3min，檢查設備運行和潤滑狀態是否正常后才能工作。安裝模具時，嚴禁調整為慢車，超負荷使用壓力機。壓力機嚴禁在工作中清洗和潤滑沖床和沖床。

三、在沖孔上放置毛坯和從沖孔中取出工件時，需要使用適當的工具。壓力機啟動后，嚴禁調整放入模具的毛坯位置?；瑝K每次碰撞時，都要從壓力機開關、按鈕、操縱桿上取下手，防止從模具中取出工件時出現危險。工作中需要集中注意力，嚴禁手進入模具匹配范圍，并嚴格按照工藝要求操作。兩人以上操作時，需要定人駕駛，互相配合。緊急停車后，循環產時，機床前后的工人需要迎接統一的行動，進行協調。打電保護開關。如果發生緊急情況，請按緊急停止按鈕，解決問題后繼續工作。通常不能按緊急停止按鈕來減少對機床的損壞。

四、工作臺嚴禁放置未固定的工具和其他雜物，在工作臺上放置未加工的零件時，代碼放置高度需要為使用閉合高度的50毫米以上。修理機器或上面的模具時，需要停車，需要在水閘或開關旁邊掛個牌子說明。在壓力床上研磨模具時，要緊緊蓋上模具導柱和導套。

五、工作結束后，要切斷電源，停止電機工作，關閉空氣閥。滑塊在停止點停止設備，并創建各種記錄。擦拭毛坯、清潔廢棄物時，要戴手套，以免手受傷。

沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對各工序中可能會存在的起皺、開裂、回彈缺陷，提出較為詳細的防預措施與解決方案。

一、起皺

起皺缺陷產生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到程度時，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，一種是由于進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態連接；對于產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；(2)從沖壓工藝設計方面出發：增大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在正確范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達到產品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性好的材料。

二、開裂

開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應變超過其，較直觀的表現是制件表面產生肉眼可見的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類型：一種是由于材料杭拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；三種是由于材料內有雜質引起的裂紋。因此，為了防預斷裂缺陷，較根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：(1)選擇正確的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數，防止由于脹力過大引起破裂；(3)增加工藝切口，材料正確流動，變形均勻；(4)改變潤滑條件，減小摩擦力，增大進料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，減少裂紋。

三、回彈

大部分沖壓制件都會產生回彈缺陷，回彈產生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導致局部或整體發生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態等都會影響回彈。

對于回彈缺陷，解決思路如下。拉彎法：在板料彎曲的同時施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進而減少回彈量；局部加壓法：使變形區變為三向受壓的應力狀態，從根本上改變彈性變形的性質；補償法，即根據彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經驗估計或CAE數值模擬分析結果來確定；通過局部加筋及其他增加剛度的方法，以提升沖壓件剛度，減少變形。