沖壓件拉伸深層過大，從而導(dǎo)致制件在走料的過程中板料流動(dòng)過快，形成起皺。沖壓件在拉伸過程中凹模圓角過大，導(dǎo)致在拉伸過程中凸模無法壓住料，造成板料流動(dòng)過快形成起皺。沖壓件壓料筋不正確，壓料筋過小和位置不正確，不能阻止板料過快流動(dòng)，形成起皺。如下圖，沖壓件沒有壓料筋導(dǎo)致起皺明顯。

改進(jìn)增加壓料筋后，效果不錯(cuò)。頂桿的壓力過小，使沖壓件成型不全部，形成起皺。模具定位設(shè)計(jì)不正確，導(dǎo)致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導(dǎo)致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。凸凹模間隙過大導(dǎo)致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。或者壓料面間隙不適當(dāng)出現(xiàn)“里松外緊”問題。

那么影響五金沖壓件起皺的可能原因有哪些呢？

1、拉伸影響：材料流動(dòng)阻力沿凹模口的分布與拉伸深層有直接的關(guān)系。在內(nèi)凹和外凸的曲線位置上，拉伸過大能引起變形阻力的不均勻分布，形成起皺，應(yīng)盡量避免。

2、凹模圓角的半徑影響：凹模的圓角半徑越大，毛坯向凹模內(nèi)流動(dòng)經(jīng)過凹模圓角產(chǎn)生彎曲變形的彎曲阻力越小。彎曲阻力越小，越容易造成起皺的發(fā)生。凹模半徑小彎曲變形的彎曲阻力越大，越不容易起皺，但易造成制件的開裂和拉毛現(xiàn)象產(chǎn)生。

3、調(diào)整壓邊力的大小：當(dāng)皺紋在制件四周均勻產(chǎn)生時(shí)，應(yīng)判定為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可去掉皺紋。當(dāng)拉伸錐形件和半球形件時(shí)，拉伸開始時(shí)大部分材料處于懸空狀態(tài)。輕易產(chǎn)生側(cè)壁起皺，故除增加壓邊力外，還應(yīng)采用增加拉伸筋來增大板內(nèi)徑向拉應(yīng)力，去掉皺紋。

沖壓車間關(guān)于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括設(shè)備臺(tái)賬，故障分析，備件管理，依據(jù)月度生產(chǎn)計(jì)劃制定月度點(diǎn)檢保養(yǎng)計(jì)劃以及端拾器和模具。工裝模具實(shí)行定期保養(yǎng)，實(shí)行強(qiáng)制預(yù)修制度，根據(jù)模具的沖次數(shù)進(jìn)行保養(yǎng)，建立保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)頻次。建立質(zhì)量維護(hù)矩陣，通過矩陣展示品質(zhì)關(guān)鍵點(diǎn)與模具零件參數(shù)之間的關(guān)系。

設(shè)備參數(shù)主要包括工作臺(tái)平行度，工作臺(tái)垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數(shù)如果出現(xiàn)偏差會(huì)嚴(yán)重影響沖壓件品質(zhì)，這些參數(shù)需要設(shè)備技術(shù)員定期測(cè)量和監(jiān)控，對(duì)于沖壓車間來說一般是每季度檢測(cè)一次。

五金沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強(qiáng)的特性。沖壓可制出此熟手徑難于制造的帶有增強(qiáng)筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提升其剛性。由于駁回粗糙模具，工件精度可達(dá)微米級(jí)，且、規(guī)格一致，能夠沖壓出孔窩、凸臺(tái)等。在實(shí)際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗(yàn)，如拉深性能試驗(yàn)、脹形性能試驗(yàn)等檢驗(yàn)材料的沖壓性能，以成品質(zhì)量和高的合格率。

對(duì)生產(chǎn)時(shí)使用的模具參數(shù)、工藝參數(shù)及設(shè)備參數(shù)進(jìn)行管控，以五金沖壓件品質(zhì)。生產(chǎn)過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮?dú)飧讐毫Γ髁舷尬怀叽绲龋@些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導(dǎo)書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關(guān)參數(shù)的改變需要，品質(zhì)人員確認(rèn)，在模具調(diào)試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進(jìn)行設(shè)置，過程中需要沖壓車間品質(zhì)檢驗(yàn)員每批次生產(chǎn)前對(duì)參數(shù)的符合性進(jìn)行檢查，并保留記錄。