五金沖壓件加工出現的問題：

1、在對銅、鋁合金等軟質材料進行連續作業而進行沖壓彎曲時，金屬微?；驓堅菀赘街谧鳂I部位的表面，在物品上產生大的劃痕，此時，認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況，在空白中產生微粒子和殘渣，不產生劃痕。

2、當金屬沖壓彎曲方向與材料軋制方向平行時，零件表面會出現裂紋，從而降低工件表面質量。當金屬沖壓彎曲超過兩部分時，應盡可能金屬沖壓彎曲方向與軋制方向之間的角度。

3、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

4、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

5、凸模進入凹模的太大時會產生零件表面擦傷，因此在不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

6、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

7、為了實現木材加工精度的要求，經常采用底部沖壓材料的金屬沖壓彎曲方式。因此，當金屬沖壓彎曲時，原料板上的彈簧、位置銷孔、板板和回程孔等。成為壓痕，所以，應該進行調整。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

1、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構改進，使沖壓件強度有所提升。

2、沖壓件具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

3、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件的生產基本工序如下：

1、拉深：將平面板料變成各種開口空心零件，或把空心件的形狀、尺寸作進一步改變的沖壓工序。

2、沖裁：使板料實現分離的沖壓工序（包括沖孔、落料、修邊、剖切等）。

3、彎曲：將板料沿彎曲線彎成相應的角度和形狀的沖壓工序。

4、局部成形：用各種不同性質的局部變形來改變毛坯或沖壓件形狀的沖壓工序（包括翻邊、脹形、校平和工序等）。

沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿相應輪廓線從板料上分離，同時確定分離斷面的質量要求。

沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度準確、均勻；表面光潔，無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率不錯；屈強比低；加工硬化性低。

沖壓件的沖壓工序及操作流程：

1、落料：是熱沖壓成型之中的一道工序，將板材沖壓出所需之外輪廓坯料。

2、奧氏體化：包括加熱與保溫兩個階段。這一工序的目的在于把鋼板加熱到一個適當的溫度，使鋼板全部奧氏體化，并具有良好的塑性。

3、轉移：指的是把加熱之后的鋼板自加熱爐之中取出放進熱成型模具之中去。于這一道工序之中，需要確定鋼板遭盡量快地轉移到模具之中，另一方面是借以防止高溫之下的鋼板氧化，與此同時是借以鋼板于成型時依然處在比較不錯的溫度之下，以此具有良好的塑性。

4、沖壓與淬火：于把鋼板放進模具后，要立刻對于鋼板進行沖壓成型，以防溫度下降這么多影響鋼板的成型性能。成型之后模具要合模保壓一段時間，另一方面是借以控制零件的形狀，與此同時是利用模具之中設置的冷卻裝置對于鋼板進行淬火，使零件形成皆勻的馬氏體組織，獲得良好的尺寸精度與機械性能。