沖壓件材料利用率提升方案

一、產品造型分塊優化：

汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸大，造型復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比大，由于側圍成形深層大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

二、工藝補充優化：

工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在確定產品成形性的前提下，產品角部拉深要和壓料面幾乎平齊，大限度地降低拉深深層，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

三、產品優化：

后門內板沖壓件由于深層比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品深層優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

四、沖壓成形工藝優化：

左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據其工藝及成形技術條件，將其工藝由拉深優化為模具成形，優化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優化后，其材料利用率由原來的69.8%提升至92.4%。

沖壓件結構設計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件設計正確與否決定著后期材料利用率的高低。

一、沖壓件造型正確：

通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，材料利用率不錯，造型奇特的材料利用率低，常規設計的材料利用率不錯，如表2所示。因此沖壓件設計階段選擇正確的造型結構重要，也直接影響著整車制造成本。

二、沖壓件分件正確：

通過與制造部門的研討，在沖壓件前期的設計階段達到沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的大的材料利用率。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

二、沖壓件圖紙分析：

沖壓零件的相關分析和制造均是通過產品的零件圖進行的，所以在進行相關零件設計的沖壓制作工藝的時候，設計人員需要從零件的設計圖紙進行入手。

1、工藝性：

進行沖壓件的制作過程時，其零件的難易度隨之體現出來。從工藝的角度進行分析，主要針對準確度、材料的性能以及尺寸等進行相關分析，其基本的要求需要符合沖壓技術的規定。此外，工藝性還體現在其便于操作、所需工序較少以及穩定的質量等等。正常情況下來講，沖壓零件的構造和準確度方面會影響到沖壓零件后期的工藝性，假如零件的工藝性較差，則需要對零件圖紙進行適當的修改，以確定沖壓零件的工藝性。

2、經濟性：

制造汽車零件的沖壓工藝使用范圍大，沖壓工藝的操作相對較為便捷，因此能夠產生較不錯的生產率。在進行沖壓工藝過程中，因其經濟性隨著磨具的成本費用提升，對生產的批量問題產生較為嚴重的影響。生產批量與沖壓零件的單個加工生產費用呈反比的狀態，生產的批量越小沖壓工藝的成本消耗則較不錯。因此，若是制作的零件數量相對較少的情況下，使用其他方案比較適合企業的經濟利益化，制造沖壓零件的過程中，需要結合多方的生產方案，大程度的使企業的經濟利益化。