鋼水取樣器的制作成本怎樣減少?
如何減少鋼水取樣器的制作成本?
一、用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準,控制成本。
二、提升加工工藝的正確性水準。
三、提升沖壓模具水準,降低工藝流程,提升磨具使用壽命。
四、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。
五、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。
鋼水取樣器如產生變形是怎么回事?下面,來簡單分析一下:
一、厚度方向:內側厚度增加,外側厚度減小,但由于內側凸模緊壓毛坯,厚度方向變形比較困難,所以內側厚度的增加量小于外側厚度的變薄量,因此材料厚度在彎曲變形程度大時,變形量越大,變形區內側的厚度變薄越嚴重,應變中性層位置的內移量越大。
二、寬度方向:寬度方向的變化可分為以下兩種情況:一種是窄板(B/t≤3)彎曲(B是板料的寬度,t是板料的厚度),寬度方向變形不受約束,彎曲時其橫斷面形狀變成了外窄內寬的扇形,另一種是寬板(B/t>3)彎曲,材料在寬度方向的變形會受到相鄰金屬的限制,橫斷面形狀變化小,僅在兩端出現少量變形,橫斷面形狀基本保持為矩形。
三、長度方向:網格由正方形變成了扇形,靠近凹模一側(外側)的長度伸長,靠近凸模一側(內側)的長度縮短,即弧bb>線段bb,弧aa<線段aa。靠近板料的中心,其縮短和伸長的程度逐漸變小。由于材料的連續性,相應存在一層金屬纖維材料在彎曲前后不發生變化,稱為應變中性層。
在日常生產中,會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形,除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外,還應從以下幾個方面考慮去解決?
一、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形,由于沖裁力減緩,沖件不易產生翻料、扭曲,因此,沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時,沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中,應針對具體問題作具體分析,從而找出解決問題的方法。
二、對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時,沖孔尺寸會趨小。
三、沖切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,鋼水取樣器產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,沖孔尺寸會趨小。
鋼水取樣器加工之前,需要設計對應的沖壓模具,設計好沖壓模具對以后生產五金鋼水取樣器的質量和速率有很大的影響,模具設計的原始資料,這是模具設計前不可少的技術準備,只有充足的了解并認真的研討模具設計的原始資料,才有可能好的從事模具設計的工作。
鋼水取樣器的工作速率不錯,減少了對原材料的需求,降低了工人的工作強度,使得廠家的生產金屬零件所產生的利潤有了大幅度的提升。五金鋼水取樣器常見的撕裂、歪斜形式中間護面支架沖壓工藝流程為:落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣,其撕裂部位主要分布在制件孔型處,側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等,因沖壓成形與生產工藝條件的差異,各斷裂部位所占的比例不同。
撕裂可以是一次性成形撕裂,也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。根據現場的實際情況,通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度,認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序。
在生產過程中,為了避免鋼水取樣器受損,應做好以下幾點:
一、改造沖壓設備,提升生產穩定性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不穩定因素,若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計,沖壓設備的穩定性。
二、改革工藝、模具和作業方式,實現人手模外作業。對于大批量生產作業,可從改革工藝和模具入手,實現機械化和自動化。例如,采用自動化,多工位沖壓機械設備,采用多工劃具與機械化進出產裝置,采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能確定沖壓作業的穩定,而且能提升生產速率。
三、安裝防護裝置。由于生產批量小,在既不以實現自動化,又不能使用穩定沖壓工具的沖壓作業中,需要安裝穩定防護裝置,以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍,使用不當仍然會發生傷害事故。因此,需要弄清各種防護裝置的作用,以做到正確使用,確定操作穩定。