沖壓件生產問題的處理：

1、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線。

2、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。

3、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺。

4、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

5、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變。

6、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良。

沖壓件生產工藝階段：

1、使用開口拉伸工藝：

開口拉伸和閉口拉伸工藝可以看出，開口拉伸工藝的材料利用率明顯高于閉口拉伸工藝。

2、廢料再利用方法：

廢料直接再利用，大廢料后再利用兩種方式，天窗安裝板落料時發生的廢料，來制造與這些板材同樣材料及厚度的其他制件，減少材料費用減少。如在生產過程中進行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件對其進行再次利用，從而提升整車的材料利用率。

3、左右件合并工藝的使用：

在工藝設計時多考慮左右件合并設計，在減少工藝補充、提升材料利用率的同時，模具制造成本、沖壓件的沖次費用等也可以降低。此外一些特別五金沖壓件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生產多個同樣制件，這種方式與左右制件成雙效果相同，都能通過減少工藝補充達到提升材料利用率的目的，門內板雙槽工藝，材料利用率預估為59.38%，采用合并工藝，利用率上升為69.45%。

4、落料工藝的使用：

沖壓件形狀復雜，單件廢料多的可以通過采用落料工藝提升材料利用率，如圖2所示，采用落料工藝提升了材料的利用率。

沖壓加工是借助于通例或用沖壓裝備的動力，使板料在模具里干脆受到變形力并舉行變形，從而獲取必然樣式，尺寸和機能的產品零件的生產技術。板料，模具和裝備是沖壓加工的三因素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工技巧。因此，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的要緊技巧之一，也隸屬于質料成型工程技術。由于沖壓具有云云優良性，沖壓加工在人民經濟各個平臺使用局限相當寬泛。

金屬沖壓模具的設計需要很多因素，金屬沖壓模具的結構和穩定性，金屬沖壓模具材料的選擇、可加工金屬沖壓件和金屬沖壓模具，包括易維護因素，金屬沖壓主要成型件的增加模具可以提升金屬沖壓模具表面的性，從而提升金屬沖壓模具的質量。

沖壓模具是靠沖壓機和磨具對板才、帶材、管件和鋁材等釋放外力作用，使之造成塑性形變或分離出來，進而需要樣子和規格的鋼件（沖壓件）的成型生產加工方式。沖壓模具和煅造同屬塑性變形生產加工（或稱工作壓力生產加工），統稱鍛壓。沖壓模具的胚料關鍵是熱扎和冷扎的厚鋼板和鋼鏈。

沖壓件生產過程中出現的問題：

1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。

2、在具體的生產實踐中，針對具體問題作具體分析。

3、沖壓件加工過程中對材料的不錯壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕不錯壓時，沖孔尺寸會趨小。

4、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

5、沖裁時，沖壓件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。