沖壓車間和模具主要依賴于板、帶材、管材和型材等外部力量，使塑性變形或分離，獲得所需的形狀和工件（沖壓）成形方法和尺寸。沖壓和鍛造是塑性加工（或壓力加工），簡稱鍛造和已知。坯料，主要是熱軋鋼板和冷軋板。沖壓件和鑄件、鍛件，以薄、均勻、輕、強的特點。沖壓也可以用其他方法生產的，很難產生肋骨，肋骨，滾動或翻邊工件提升其硬度。作為模具，零件到微米級，高重復精度，同樣規格，所以你可以鉆窩，老板等。一般不做冷沖壓件加工，或僅少量切削。熱沖壓件的精度和表面狀態比冷沖壓件，但仍高于鑄造，鍛造，加工劣質。

沖壓主要由分類處理，可分為立過程和形成過程分為2類。的分離過程，也被稱為沖壓，是為了使其單的輪廓線，同時保持立的質量要求。形成過程的目的是在塑性變形的情況下，不中斷塑性變形，使工件的形狀和尺寸，提供工件。在實際生產中，它通常用于各種工件的加工過程中。沖壓、彎曲、剪切、拉伸、脹形、旋壓、矯直是主要的沖壓工藝。

沖壓件按加工工藝的不同如何分類？

1、沖壓件可分為別離工序和成形工序兩大類。別離工序也稱沖裁，其意圖是使沖壓件沿輪廓線從板料上別離，一起別離斷面的質量要求。沖壓用板料的外表和內在性能對沖壓制品的質量影響很大，要求沖壓資料厚度均勻，外表光潔，無疤、無擦傷、無外表裂紋等，屈從強度均勻、無顯著方向性、均勻延伸率不錯、屈強比低、加工硬化性低。

2、沖壓件在運用時有利于進步其金屬資料的利用率，有用的削減資料的種類和標準，盡可能下降資料的耗費。在答應的情況下選用資料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

3、沖壓件具有較不錯的尺度精度，同模件尺度均勻共同，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿意一般的安裝和運用要求。沖壓件在沖壓過程中，因為資料的外表不受損壞，故有好的外表質量，外觀潤滑漂亮，這為外表噴漆、電鍍、磷化及其他外表處理供給了便利條件。

4、沖壓件的形狀簡略，結構正確，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用少、簡略的沖壓工序完結整個零件的加工，削減再用其他辦法加工，并有利于沖壓操作，便于安排完結機械化與自動化出產，以進步勞動出產率。

5、沖壓件主要是在資料耗費不大的前提下，有用的通過沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，而且板料通過塑性變形后，金屬內部的安排結構有了，使沖壓件強度有所進步。

在生產過程中，為了避免沖壓件受損，應做好以下幾點：

1、改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對于大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，采用自動化，多工位沖壓機械設備，采用多工劃具與機械化進出產裝置，采用連續模、復合模等合并工序措施。所有這些不僅能確定沖壓作業的穩定，而且能提升生產速率。

2、改造沖壓設備，提升生產穩定性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不穩定因素，若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備制造廠應當改進產品設計，沖壓設備的穩定性。

3、安裝防護裝置。由于生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用穩定沖壓工具的沖壓作業中，需要安裝穩定防護裝置，以防止由于操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。因此，需要弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，確定操作穩定。

沖壓件的工作速率不錯，減少了對原材料的需求，降低了工人的工作強度，使得廠家的生產金屬零件所產生的利潤有了大幅度的提升。

沖壓件加工之前，需要設計對應的沖壓模具，設計好沖壓模具對以后生產五金沖壓件的質量和速率有很大的影響，模具設計的原始資料，這是模具設計前不可少的技術準備，只有充足的了解并認真的研討模具設計的原始資料，才有可能好的從事模具設計的工作。

五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。根據現場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序。