五金沖壓件上的孔可以分為三類：安裝孔、定位孔、工藝孔。需要說明的是，在五金沖壓件設計中，上述三種孔并不是彼此單的，如定位孔也可以起到工藝孔的作用，工藝孔也可以作為定位孔來用，設計者應該根據實際情況靈活掌握這三種孔的區別。安裝孔在特別情況下可以作為工藝孔來用，但是一般不能作為定位孔，因為定位孔在大部分情況下設計成長孔，以此來定位時會造成比大的誤差，其次安裝孔在焊裝前會焊上一個配合的標準件如凸焊螺母或者凸焊螺柱，如果強行作為定位孔來用的話，在夾具上會需要一個形狀特別難以加工的銷，且造成定位不準確。

下面，為您講解一下五金沖壓件的加工過程中的常見問題及解決辦法：

一、五金沖壓件翻孔半徑不匹配。孔位根部半徑過大，會影響安裝時與螺釘的組合狀態，引起組裝后的成品松動現象，性測試是通過不了的。分析原因，凹模入口圓角和材料的厚度是主要原因，厚度越大半徑越大，凹模圓角越大半徑也越大。

二、五金沖壓件孔口收縮。孔口不標準會使壓鉚困難，分析原因你會發現凹凸模的間隙是問題的源頭，從而使材料反彈，標準的做法是調整模具間隙至略小于材料厚度，確定沖壓時的垂直角度。

三、五金沖壓凹模結構不匹配。由于模具結構錯位，材料受損，很容易產生材料拉斷后跳廢料到凹槽上，引發沖切廢料的現象。背面影響是，會在產品表面產生凹凸，造成次品，售后處理難度大，消耗人力物力等。

四、五金沖壓件翻孔高度不足。孔位高度不足很容易造成偷工減料的現象，縮短了螺釘的鉚接深層，影響鏈接性能，為此，長期合作的五金沖壓加工廠都會及時發現問題，及時加高翻孔高度，或者打薄孔壁厚度來增加孔位高度。

五、五金沖壓件孔口開裂。這種現象主要產生在斷面處，受力點比較集中，容易產生毛刺，還會受到板材材質的影響。因此，建議使用伸展性能好且厚度較薄的材料，設計時盡量加大孔徑，有助于翻孔開裂現象。設計凸模時采用球面弧度，增加接觸面積，調換預孔和翻孔的方向，轉換毛刺可能出現的位置，減少開裂。

在設計其結構時，應盡可能廢料的進料、固定、卸料和清洗的方便，從而減少沖壓模具應用中出現問題的可能性。當操作人員需要面對大型沖壓零件的加工時，如果操作人員要將手推到五金沖壓件的模具中，則應盡可能縮小進入模具的范圍，盡可能縮短在模具中的車身部分的時間，并應確定模具的危險區范圍，并提供保護措施和裝置。

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？

一、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，五金沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

二、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

三、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。