沖壓件工藝方案設計階段：

沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在沖壓件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉換導致的累積誤差。

另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向技術分總成推進的制造過程中，應統一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在分總成上出現低一層沒有用過的定位銷、主定位面。以確定焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。

因此，統一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具制造時應嚴格遵循。

沖壓工藝方案設計時，單根據零件產品數據能夠進行工藝方案設計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關注零件特別公差的要求，沒有相關精度確定方案，存在局部零件精度不能達到使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風險。

為確定零件在加工后的精度能夠達到焊接分總成及白車身的精度要求，依據零件尺寸及公差及參考定位系統(RPS)圖樣的要求，將零件局部特別公差及定位方式的確定方案體現在工藝設計中，工藝方案優化為：拉延+修邊沖孔+整形，以確定零件搭接面的面輪廓度要求。

沖壓件在狀態穩定且合格率達到匹配要求時，開展焊接匹配驗證。開展匹配驗證時，沖壓件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準孔及基準面1合格。匹配驗證時，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將沖壓件放置在夾具工裝上。起先在夾具的自由狀態(未夾緊時)下進行匹配，檢測此時孔、面及制件間的搭接狀態，使用間隙尺、塞片等工具進行數據測量；優先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點之間的干涉點；其次，記錄沖壓件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結合沖壓單件的檢測數據，判斷問題制件，做出相應整改要求。

沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開始到問題關閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進行匹配跟蹤管理，可使匹配問題管控較。

為了確定量產階段的駕駛室裝配質量，將沖壓件和白車身的問題去掉在試制階段，在全序沖壓模具制造完成后，進行白車身分總成及總成的焊接專項匹配驗證需要。焊接夾具的作用是在焊接過程中對沖壓件進行定形、定位、夾緊，確定焊后分總成的精度，是車身焊接精度較根本的確定。因此，試制階段的焊接匹配驗證活動，是以標定后的焊接夾具作為精度判定依據，排查沖壓件在焊接工裝上匹配搭接時存在的問題。

沖壓件生產問題處理：

1、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；

2、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；

3、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

4、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；

5、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；

6、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

7、其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

1)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。

2)沖切刃口磨損時，材料所受拉應力加大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

3)對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。