沖壓件減少沖壓過程的工序數(shù)，意味著減少沖壓件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設(shè)計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產(chǎn)品設(shè)計來達到制造工藝方面的要求。當今高強鋼、高強鋼很好的實現(xiàn)了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強度和穩(wěn)定性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法達到鋼板的加工工藝要求。

螺母沖壓件是通過沖壓機和磨具對板、非晶體材料、管件和鋁型材等釋放外力的作用，從而產(chǎn)生塑性形狀的變化或分離，從而獲得需要樣品和規(guī)格的鋼件（沖壓件）的成型生產(chǎn)加工沖壓模具和煅造為同塑性變形生產(chǎn)加工（或稱工作壓力生產(chǎn)加工），統(tǒng)稱鍛造。沖壓模具的材料關(guān)鍵是冷熱壓厚鋼板和鋼鏈。沖壓模具關(guān)鍵是按加工工藝歸類，可分成分離出來工藝流程和成型工藝流程兩類。

如何減少沖壓件的制作成本？

1、提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

2、用提升沖壓模具全過程的自動化技術(shù)及髙速水準，控制成本。

3、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

4、提升加工工藝的正確性水準。

5、設(shè)計方案每個鋼件另外生產(chǎn)加工的磨具。

在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應(yīng)從以下幾個方面考慮去解決？

1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產(chǎn)實踐中，應(yīng)針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

2、沖切刃口磨損時，材料所受拉應(yīng)力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

3、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

五金沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應(yīng)給予調(diào)整。

2、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現(xiàn)大的擦傷，這時應(yīng)認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

3、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應(yīng)將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。

4、凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

5、凸模進入凹模的深層太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當?shù)臏p少凸模進入凹模的

6、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

7、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應(yīng)盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。